โครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปคืออะไร และเหตุใดจึงครองการก่อสร้างสมัยใหม่
โครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปเป็นส่วนประกอบของอาคาร เช่น ผนัง คาน เสา แผ่นคอนกรีต และอื่นๆ ซึ่งผลิตภายใต้สภาพโรงงานที่ได้รับการควบคุมก่อนขนส่งและประกอบถึงสถานที่ ผลลัพธ์ที่ได้คือวิธีการก่อสร้างที่มีประสิทธิภาพเหนือกว่าคอนกรีตหล่อแบบเดิมอย่างต่อเนื่องทั้งในด้านความเร็ว คุณภาพ และความสามารถในการคาดการณ์ต้นทุน ปัจจุบันโครงการโครงสร้างพื้นฐานขนาดใหญ่กว่า 60% ในยุโรปและอเมริกาเหนือกำหนดให้คอนกรีตสำเร็จรูปเป็นระบบโครงสร้างหลัก และตัวเลขดังกล่าวยังคงเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องเนื่องจากระยะเวลาของโครงการลดลงและค่าแรงเพิ่มขึ้น
เหตุผลที่โครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปกลายเป็นแกนหลักของโกดัง ที่จอดรถ สะพาน สนามกีฬา และอาคารที่พักอาศัยหลายชั้น ตรงไปตรงมา: เมื่อคอนกรีตบ่มในโรงงานภายใต้การควบคุมอุณหภูมิและความชื้นที่แม่นยำ กำลังรับแรงอัดจะถึงสม่ำเสมอ 5,000 ถึง 8,000 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว — สูงกว่า 3,000 ถึง 4,000 psi โดยทั่วไปของคอนกรีตเทพื้น ทุกองค์ประกอบที่ยึดส่วนประกอบเหล่านั้นเข้าที่ แผ่นฝังทุกอัน สลักเกลียว ห่วงสอด และอุปกรณ์ยก ตกอยู่ภายใต้หมวดหมู่กว้าง ๆ ของอุปกรณ์คอนกรีตสำเร็จรูป และการเลือกอุปกรณ์เสริมที่เหมาะสมก็มีความสำคัญพอ ๆ กับการออกแบบส่วนผสมเอง
ประเด็นสำคัญ: ที่ผลิตจากโรงงาน = ความอดทนที่เข้มงวดมากขึ้น ตารางเวลาที่เร็วขึ้น โครงสร้างสุดท้ายที่แข็งแกร่งยิ่งขึ้น
วิธีการผลิตโครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูป
การผลิตโครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปเป็นไปตามลำดับขั้นตอนที่มีระเบียบวินัย ซึ่งจะช่วยขจัดตัวแปรส่วนใหญ่ที่รบกวนคอนกรีตที่เทในไซต์งาน การทำความเข้าใจแต่ละขั้นตอนทำให้กระจ่างว่าเหตุใดวิธีการจึงให้ผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอ และเหตุใดการเลือกอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปในขั้นตอนการออกแบบ (ไม่ใช่ระหว่างการก่อสร้าง) จึงไม่สามารถต่อรองได้
ขั้นตอนที่ 1 — การเตรียมแบบฟอร์มและการวางตำแหน่งเสริม
แบบฟอร์มเหล็กซึ่งมักกลึงให้มีความคลาดเคลื่อน ±1/16 นิ้ว ได้รับการทำความสะอาด ทาน้ำมัน และประกอบ กรงเหล็กเสริมถูกประกอบไว้ล่วงหน้าแล้วติดตั้งไว้ด้านใน ในขั้นตอนนี้ ฝังทั้งหมด อุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูป — พุกยก, ส่วนเชื่อมต่อ, ปลอกท่อร้อยสายไฟฟ้า และแผ่นเชื่อมโครงสร้าง — อยู่ในตำแหน่งและยึดแน่นแล้ว ก่อนที่จะเทคอนกรีต รายการใด ๆ ที่ต้องอยู่ในองค์ประกอบที่เสร็จแล้วจะต้องวางทันที การเพิ่มในภายหลังจำเป็นต้องเจาะหรือตัด ซึ่งจะทำให้โครงสร้างเสียหาย
ขั้นตอนที่ 2 — การผสมและการวางตำแหน่งคอนกรีต
การออกแบบผสมคอนกรีตสำหรับโรงงานพรีคาสท์โดยทั่วไปจะใช้อัตราส่วนน้ำต่อซีเมนต์ 0.35 ถึง 0.45 ซึ่งต่ำกว่าส่วนผสมในสนามมาก เพื่อให้ได้กำลังอัดสูงในช่วงแรก แรงสั่นสะเทือนภายในจะรวมคอนกรีตรอบๆ โครงเหล็กเส้นและอุปกรณ์เสริมแบบฝังเข้าด้วยกัน โรงงานบางแห่งใช้การสั่นสะเทือนของโต๊ะภายนอกสำหรับแผงสถาปัตยกรรมบางเพื่อขจัดช่องว่างบนพื้นผิวโดยไม่ต้องใช้เครื่องสั่นภายในซึ่งอาจแทนที่คอนกรีตที่มีผิวบาง
ขั้นที่ 3 – การบ่ม
โรงงานหล่อสำเร็จรูปใช้การบ่มด้วยไอน้ำ การบ่มด้วยความร้อน หรือผ้าห่มกักเก็บความชื้นแบบเร่งในการเข้าถึง 70% ของความแข็งแกร่งในการออกแบบภายใน 18 ถึง 24 ชั่วโมง . การเพิ่มความแข็งแกร่งอย่างรวดเร็วนี้คือสิ่งที่ช่วยให้องค์ประกอบต่างๆ ถูกถอดออกจากแบบฟอร์มและซ้อนกันในสนามภายในกะการผลิตครั้งเดียว ซึ่งเป็นวงจรที่เป็นไปไม่ได้สำหรับคอนกรีตที่เทลงในไซต์งานซึ่งใช้เวลา 28 วันเพื่อให้ได้ความแข็งแกร่งตามการออกแบบอย่างเต็มที่ภายใต้สภาวะแวดล้อม
ขั้นตอนที่ 4 — การควบคุมคุณภาพ การตกแต่ง และการจัดเก็บสนามหญ้า
ก่อนที่องค์ประกอบใดๆ จะออกจากฐานหล่อ การตรวจสอบขนาด การตรวจสอบพื้นผิว และการตรวจสอบฮาร์ดแวร์จะยืนยันว่ามีอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปทุกชิ้นอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง และไม่เสียหาย จากนั้นองค์ประกอบต่างๆ จะถูกจัดเก็บไว้บนเนินไม้ในสวน จัดเรียงตามลำดับการส่งมอบ เพื่อรอการขนส่งและหน้าต่างการก่อสร้าง
องค์ประกอบคอนกรีตสำเร็จรูปประเภทหลักและการใช้งาน
โครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปประกอบด้วยองค์ประกอบหลายประเภท โดยแต่ละประเภทได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมสำหรับบทบาททางโครงสร้างเฉพาะ ด้านล่างนี้คือภาพรวมของหมวดหมู่ที่พบบ่อยที่สุด อาคารและโครงสร้างพื้นฐานที่ให้บริการ และช่วงทั่วไปหรือพิกัดโหลดที่เกี่ยวข้อง
แผ่นคอนกรีตตี๋คู่
ใช้สำหรับโครงสร้างที่จอดรถและพื้นคลังสินค้า ช่วงมาตรฐาน 40 ถึง 80 ฟุต ความลึก 24 ถึง 34 นิ้ว ความสามารถในการรับน้ำหนักโดยทั่วไปอยู่ที่ 40 ถึง 100 psf ที่มีการซ้อนทับโหลดสด
ไม้กระดานกลวงแกน
การทำงานของระบบพื้นที่อยู่อาศัยและสำนักงาน ความกว้างมาตรฐาน 4 และ 8 ฟุต ความลึก 6 ถึง 16 นิ้ว ระยะ 20 ถึง 50 ฟุต ช่องว่างช่วยลดภาระที่ตายขณะเดียวกันก็รักษาความลึกของโครงสร้าง
เสาและคานสำเร็จรูป
เสาสี่เหลี่ยมและรูปตัว L ตั้งแต่ 12×12 ถึง 24×24 นิ้ว คานทีคว่ำ คานสี่เหลี่ยม และคานสแปนเดรลสร้างโมเมนต์เฟรมหรือระบบแรงโน้มถ่วงที่รองรับง่ายๆ
แผ่นผนังสำเร็จรูป
แซนด์วิชฉนวนแข็ง และแผงสถาปัตยกรรมที่มีความหนาตั้งแต่ 5 ถึง 12 นิ้ว ใช้เป็นผนังรับแรงเฉือนหรือผนังที่ไม่ใช่โครงสร้าง ได้ค่า R 20 ถึง 30 ด้วยแกนฉนวนโฟม
คานสะพาน
คาน AASHTO I และคานทีกระเปาะสำหรับสะพานทางหลวง มีความยาวตั้งแต่ 60 ถึง 160 ฟุต ส่วนผสมคอนกรีตประสิทธิภาพสูง 8,000 ถึง 12,000 psi เป็นมาตรฐานสำหรับการใช้งานสะพานช่วงยาว
บันไดสำเร็จรูปและการลงจอด
เที่ยวบินบันไดที่สมบูรณ์เป็นหน่วยเดียวที่มีการลงจอดแบบรวม ขจัดแบบหล่อที่ซับซ้อนและลดการติดตั้งบันไดจากวันเหลือเพียงไม่กี่ชั่วโมงโดยใช้เพียงเครนและอุปกรณ์คอนกรีตสำเร็จรูปในการเชื่อมต่อ
อุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูป: ฮาร์ดแวร์ที่ทำให้โครงสร้างเป็นไปได้
ไม่ว่าองค์ประกอบคอนกรีตจะได้รับการออกแบบและหล่ออย่างแม่นยำเพียงใด อุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปที่ฝังอยู่ภายในนั้นเป็นตัวกำหนดวิธีการยก เคลื่อนย้าย เชื่อมต่อ และรวมเข้ากับโครงสร้างที่สมบูรณ์ อุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปครอบคลุมประเภทฮาร์ดแวร์ที่หลากหลาย และแต่ละหมวดหมู่มีพิกัดโหลด ข้อกำหนดในการติดตั้ง และการพิจารณาความเข้ากันได้ที่เฉพาะเจาะจง
| หมวดอุปกรณ์เสริม | ฟังก์ชั่น | โหลดการทำงานทั่วไป | วัสดุ |
|---|---|---|---|
| พุกยก (ปลอกโลหะ ห่วง คอยล์) | การยกชั่วคราวระหว่างการลอกและการแข็งตัว | 1 ถึง 60 ตันต่อพุก | เหล็กดัด, เหล็กหลอม |
| แผ่นฝังและแผ่นเชื่อม | การเชื่อมต่อโครงสร้างถาวรระหว่างองค์ประกอบ | จานละ 10 ถึง 200 กีบ | เหล็ก A36 / A572 จุ่มร้อนชุบสังกะสีหรือสแตนเลส |
| คอยล์ร็อดและคอยล์โบลท์ | การเชื่อมต่อแบบปรับได้ภาคสนาม, การหุ้มสิ่งที่แนบมา | คันละ 5 ถึง 30 กีบ | ชุบสังกะสีหรือสแตนเลส |
| แผ่นแบริ่ง | การถ่ายโอนน้ำหนักและการดูดซับพิกัดความเผื่อที่ที่นั่งลูกปืน | ความเค้นอัด 800 ถึง 1,500 psi | นีโอพรีน, HDPE, อีลาสโตเมอร์เสริมไฟเบอร์ |
| ส่วนแทรกแบบวนและส่วนแทรกกรวยบาน | จุดยึดสำหรับอุปกรณ์เสริมรอง ฮาร์ดแวร์ส่วนหน้า | 500 ปอนด์ถึง 5 ตัน | เหล็กอ่อน, ลวดเหล็ก |
| อุปกรณ์อัดแรงและอุปกรณ์หลังแรงดึง | การอัดคอนกรีตเบื้องต้นเพื่อต่อต้านแรงดัดงอ | 270 ksi strand, แจ็คที่ 70–75% ของ UTS | เกลียวผ่อนคลายเกรด 270 |
จุดยึดยก: ขนาดและปัจจัยด้านความปลอดภัย
พุกยกเป็นหนึ่งในอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปที่ได้รับการตรวจสอบอย่างละเอียดมากที่สุด เนื่องจากความล้มเหลวระหว่างการปอกหรือการติดตั้งถือเป็นหายนะในทันที ขีดจำกัดการรับน้ำหนักการทำงาน (WLL) ของพุกยกใดๆ จะต้องคำนึงถึงปัจจัยการกระแทกแบบไดนามิกระหว่างการหยิบเครน — โดยทั่วไป ปัจจัยด้านความปลอดภัยขั้นต่ำ 4:1 นำไปใช้กับโหมดการฝ่าวงล้อมคอนกรีตและความล้มเหลวของแรงดึงเหล็ก สำหรับแผ่นผนังสำเร็จรูปขนาด 20 ตัน นั่นหมายความว่าระบบพุกต้องได้รับการออกแบบสำหรับการรับน้ำหนักขั้นต่ำ 80 ตัน ไม่ใช่แค่น้ำหนักแผงคงที่เท่านั้น มุมสลิงยังช่วยลดความสามารถในการรับน้ำหนัก: มุมสลิง 60 องศาจากแนวตั้งจะช่วยลดภาระที่อนุญาตต่อขาลงเหลือประมาณ 87% ของความจุในแนวตั้งที่กำหนด ในขณะที่มุม 30 องศาจะลดลงเหลือ 50%
แผ่นฝัง: ปรัชญาการเชื่อมต่อในเฟรมสำเร็จรูป
การเชื่อมต่อเชิงโครงสร้างระหว่างชิ้นส่วนคอนกรีตสำเร็จรูปนั้นอาศัยแผ่นฝังที่เชื่อมกับพุกเหล็กเส้นหรือสตั๊ดเนลสันเกือบทั้งหมด การออกแบบเพลตเหล่านี้เป็นไปตามแนวทางของ AISC และ PCI โดยให้ความสนใจเป็นพิเศษกับการงัดการเชื่อมต่อแรงดึงและแรงเสียดทานเฉือนที่ระนาบส่วนต่อประสาน การเชื่อมต่อแผ่นเชื่อมที่ได้รับการออกแบบอย่างเหมาะสมในโครงสร้างที่จอดรถสำเร็จรูปสามารถถ่ายโอนแรงเฉือนได้ 150 กีบข้ามข้อต่อคาน-คอลัมน์ ด้วยแผ่นที่มีขนาดเล็กเพียง 8×8 นิ้ว — โดยต้องดำเนินการกองแผ่นชิม ช่องยาแนว และการเชื่อมสนามตามข้อกำหนด การชุบสังกะสีเพลตเหล่านี้ตามมาตรฐาน ASTM A123 (ขั้นต่ำ 3.9 ออนซ์/ฟุต²) จะเพิ่มอายุการกัดกร่อนที่วัดได้ในสภาพแวดล้อมแบบเปิดโล่งหรือในทะเล
แผ่นแบริ่ง: ความคลาดเคลื่อนและประสิทธิภาพระยะยาว
คานสำเร็จรูป แท่นทีคู่ และไม้กระดานกลวงทุกอันวางอยู่บนแผ่นแบริ่งที่ถ่ายเทภาระในแนวตั้งไปพร้อมๆ กัน และรองรับการเคลื่อนที่ด้วยความร้อนและการหดตัวที่เกิดขึ้นตลอดอายุของโครงสร้าง แผ่นนีโอพรีนที่มีความแข็งดูโรมิเตอร์ 50 ถึง 60 เป็นตัวเลือกที่พบบ่อยที่สุด โดยมีขนาดมาตรฐาน 4×6 นิ้ว ถึง 8×12 นิ้ว และความหนา 3/8 ถึง 3/4 นิ้ว ตารางคู่มือการออกแบบ PCI แสดงให้เห็นว่าแผ่นนีโอพรีนขนาด 6×9 นิ้ว 1/2 นิ้วสามารถรองรับการเคลื่อนไหวในแนวนอนได้สูงสุด 0.5 นิ้ว ในขณะที่ยังคงความแข็งตึงของแรงอัดที่เพียงพอ แผ่น HDPE ได้รับการระบุมากขึ้นสำหรับการใช้งานบนสะพานซึ่งจำเป็นต้องมีแรงเสียดทานต่ำเพื่อให้เกิดการขยายตัวทางความร้อนโดยไม่มีแรงยึดเหนี่ยวสร้างขึ้นในโครงสร้างส่วนบน
การเชื่อมต่อโครงสร้างในโครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูป
ระบบเชื่อมต่อคือจุดที่โครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปทำงานหรือล้มเหลว ต่างจากโครงเหล็กที่การเชื่อมต่อทำด้วยสลักเกลียวและการเชื่อมในที่โล่ง การเชื่อมต่อคอนกรีตสำเร็จรูปมักเกี่ยวข้องกับพื้นที่จำกัด ช่องยาแนว และฮาร์ดแวร์ฝังตัวที่ไม่สามารถตรวจสอบได้หลังจากการยาแนว การเชื่อมต่อให้ถูกต้องในครั้งแรกจึงไม่สามารถต่อรองได้
ปรัชญากว้างๆ สามประการควบคุมการออกแบบการเชื่อมต่อชิ้นส่วนสำเร็จรูป:
- ระบบแรงโน้มถ่วงที่รองรับอย่างง่าย — คานวางอยู่บนคอร์เบลหรือมุมแยกประเภท โดยถ่ายโอนเฉพาะภาระในแนวตั้งเท่านั้น ติดตั้งง่าย รวดเร็ว และทนทานต่อการชำระส่วนต่าง ใช้ในอาคารอุตสาหกรรมชั้นเดียวและโครงสร้างที่จอดรถส่วนใหญ่
- กรอบทนต่อช่วงเวลา — การเชื่อมต่อระหว่างเสาถึงคอลัมน์และคานถึงคอลัมน์นั้นทนทานต่อโมเมนต์ผ่านการต่อแรงดึง ข้อต่อเหล็กเส้นอัดฉีด หรือชุดประกอบแผ่นเชื่อม บรรลุการควบคุมการดริฟท์ด้านข้างเทียบได้กับเฟรมแบบหล่อแบบติดตั้งเพื่อต้านทานแผ่นดินไหวและลม
- ระบบไฮบริด — โหลดแรงโน้มถ่วงที่บรรทุกโดยแบริ่งธรรมดา โหลดด้านข้างจัดการโดยผนังรับแรงเฉือนที่แยกจากกันหรือแกนเฟรมโมเมนต์ แนวทางที่พบบ่อยที่สุดสำหรับอาคารพักอาศัยขนาดกลางและอาคารสำเร็จรูปแบบผสมสูง 5 ถึง 15 ชั้น
คุณภาพของการเชื่อมต่อแบบยาแนวนั้นขึ้นอยู่กับการเลือกและการวางตำแหน่งอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปเป็นอย่างมาก ข้อต่อปลอกยาแนว — ใช้เพื่อประกบเหล็กเส้นยาวสองเส้นข้ามข้อต่อ — จะต้องอยู่ในแนวเดียวกันภายใน ±1/8 นิ้ว เพื่อให้แท่งเหล็กเข้าไปได้สะอาดในระหว่างการแข็งตัว การวางแนวที่ไม่ตรงที่พบในไซต์งานมักต้องใช้การแก้ไขที่มีราคาแพงซึ่งเกี่ยวข้องกับพุกเชิงกลหรือการฉีดอีพอกซี ซึ่งทั้งสองอย่างนี้ลดความเหนียวของการเชื่อมต่อเมื่อเทียบกับจุดประสงค์การออกแบบเดิม
±1/8" ความทนทานต่อการวางแนวไม่ตรงของข้อต่อสูงสุด
4:1 ปัจจัยด้านความปลอดภัยของสมอยกขั้นต่ำ
28 วัน การเทไซต์เทียบกับพรีคาสท์ 18–24 ชม
8,000 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว กำลังรับแรงอัด HPC สำเร็จรูปทั่วไป
ข้อได้เปรียบของกำหนดการ: โครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปบีบอัดไทม์ไลน์ของโครงการได้อย่างไร
ข้อโต้แย้งที่น่าสนใจที่สุดข้อเดียวสำหรับโครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปในโครงการเชิงพาณิชย์และโครงสร้างพื้นฐานคือการบีบอัดตารางเวลา การประกอบชิ้นส่วนเกิดขึ้นควบคู่ไปกับการเตรียมพื้นที่ ในขณะที่กำลังขุดและเทฐานราก โรงงานสำเร็จรูปก็ผลิตโครงโครงสร้างไปพร้อมๆ กัน โดยทั่วไปการทับซ้อนกันนี้จะช่วยประหยัดได้ 4 ถึง 8 สัปดาห์สำหรับโครงการขนาดกลาง เมื่อเทียบกับตารางการหล่อแบบต่อเนื่อง
สัปดาห์ที่ 1–4: การอนุมัติการออกแบบและการวาดภาพร้านค้า
วิศวกรด้านแผ่นเสียงและวิศวกรแผ่นคอนกรีตสำเร็จรูปของแผ่นเสียงทำงานร่วมกันในรายละเอียดการเชื่อมต่อ ตำแหน่งที่ฝัง และตารางอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูป เครื่องประดับทุกชิ้นจะถูกวาด กำหนดขนาด และระบุไว้ในแบบร่างของร้านค้าก่อนที่จะประกอบแบบฟอร์มเดียว
สัปดาห์ที่ 5–12: การผลิตพืช
ดำเนินการผลิตเต็มรูปแบบ โรงงานหล่อสำเร็จรูปขนาดกลางที่มีกำลังการผลิต 500 ถึง 800 ลูกบาศก์หลาต่อสัปดาห์สามารถผลิตโครงโครงสร้างสำหรับคลังสินค้าขนาด 200,000 ตารางฟุตได้ภายใน 6 ถึง 8 สัปดาห์ องค์ประกอบมีหมายเลขซีเรียลและเรียงลำดับสำหรับการจัดส่ง
สัปดาห์ที่ 8–14: ฐานรากของไซต์ (ขนาน)
ในขณะที่ดำเนินการผลิตในโรงงาน ทีมงานจะเทฐานราก คานเกรด และเสาเสา เทมเพลตสลักเกลียวที่ได้มาจากแบบร่างของร้านค้าสำเร็จรูปทำให้มั่นใจได้ว่าแผ่นฐานคอลัมน์และการเชื่อมต่อเดือยจะอยู่ในแนวเดียวกันเมื่อองค์ประกอบมาถึง
สัปดาห์ที่ 13–18: การแข็งตัว
ทีมงานติดตั้งที่ได้รับการจัดการอย่างดีพร้อมด้วยเครนตีนตะขาบขนาด 150 ตันหนึ่งตัวสามารถกำหนดองค์ประกอบหลักได้ 20 ถึง 40 องค์ประกอบต่อวัน โครงสร้างที่จอดรถ 5 ชั้น 1,200 คัน สร้างเสร็จภายใน 10 ถึง 14 วันทำการ ของเวลาเครน — ความเร็วที่เป็นไปไม่ได้ที่จะเข้าใกล้ด้วยวิธีแบบหล่อเข้าที่
สัปดาห์ที่ 18–22: การอัดฉีด การเชื่อม และการตกแต่งขั้นสุดท้าย
ทีมงานภาคสนามทำการเชื่อมต่อแบบยาแนว เชื่อมสนามที่แผ่นฝัง น้ำยาซีลรอยต่อ และการตกแต่งสถาปัตยกรรมใดๆ โครงสร้างนี้ปิดสนิทและกันสภาพอากาศได้เร็วกว่าการก่อสร้างแบบหล่อแบบแทนที่ที่เทียบเท่ากัน
โครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปกับการหล่อแบบแทนที่: การเปรียบเทียบโดยตรง
การเลือกระหว่างคอนกรีตสำเร็จรูปและคอนกรีตแบบหล่อในที่นั้นไม่ใช่เรื่องง่าย แต่การเปรียบเทียบต่อไปนี้จะครอบคลุมมิติที่สำคัญที่สุดสำหรับเจ้าของ ผู้รับเหมา และวิศวกรโครงสร้างในการตัดสินใจ
| มิติข้อมูล | คอนกรีตสำเร็จรูป | คอนกรีตหล่อในที่ |
|---|---|---|
| แรงอัด | โดยทั่วไป 5,000–12,000 psi | โดยทั่วไป 3,000–5,000 psi |
| มิติข้อมูลal Tolerance | ±1/8 ถึง ±1/4 นิ้ว | ±1/4 ถึง ±3/4 นิ้ว |
| กำหนดการ (กรอบโครงสร้าง คลังสินค้า 200,000 เอสเอฟ) | การแข็งตัว 10–14 วัน | 8-14 สัปดาห์ การขึ้นรูป/การเท |
| การพึ่งพาสภาพอากาศ | ต่ำ — การบ่มทำได้ในพืช | สูง — สภาพอากาศหนาวและร้อนจำเป็นต้องได้รับการปกป้อง |
| ความยืดหยุ่นในการออกแบบ | เรขาคณิตซ้ำๆ เหมาะสมที่สุด รูปร่างที่กำหนดเองเป็นไปได้ในระดับพรีเมี่ยม | มีความยืดหยุ่นสูงสำหรับรูปทรงที่ซับซ้อน โค้ง หรือไม่สม่ำเสมอ |
| แรงงานไซต์ | ต่ำ — ส่วนใหญ่เป็นเครนและทีมงานเชื่อมต่อ | สูง — การขึ้นรูป วาง การตกแต่ง การปอก |
| การควบคุมคุณภาพ | การรับรองโรงงาน PCI การทดสอบ QC รายวัน | ขึ้นอยู่กับสภาพสนามและการปรากฏตัวของผู้ตรวจสอบ |
คอนกรีตอัดแรงสำเร็จรูป: วิธีการทำงานของแรงดึงก่อนและหลังแรงดึง
การผสมผสานระหว่างคอนกรีตอัดแรงและคอนกรีตสำเร็จรูปเป็นหนึ่งในเครื่องมือที่ทรงพลังที่สุดในวิศวกรรมโครงสร้าง โดยการบีบอัดคอนกรีตล่วงหน้าก่อนที่จะรับภาระบริการ วิศวกรสามารถกำจัดการแตกร้าวของแรงดึง ซึ่งเป็นโหมดหลักของการเสื่อมสภาพของคอนกรีตได้อย่างมีประสิทธิภาพ และบรรลุช่วงที่เป็นไปไม่ได้ในเชิงโครงสร้างหรือทำไม่ได้ในเชิงเศรษฐกิจด้วยส่วนเสริมแรงแบบทั่วไป
การดึงแรงดึงล่วงหน้า: แนวทางมาตรฐานของพรีคาสต์
ในคอนกรีตสำเร็จรูปแบบรับแรงตึง เส้นเหล็กที่มีความแข็งแรงสูงจะถูกยืดระหว่างหลักยึดที่ปลายเตียงหล่อก่อนที่จะวางคอนกรีต เส้นเกลียวซึ่งโดยทั่วไปคือเกรด 270 ที่มีความผ่อนคลายต่ำ เส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5 หรือ 0.6 นิ้ว จะถูกต่อเข้ากับ ประมาณ 70% ของความต้านทานแรงดึงสูงสุด หรือประมาณ 189,000 psi . จากนั้นจึงวางคอนกรีตไว้รอบๆ เกลียวที่ได้รับแรงดึง เมื่อคอนกรีตมีกำลังเพียงพอ เส้นใยจะถูกปล่อยออกมา และการบีบอัดล่วงหน้าจะถ่ายโอนไปยังองค์ประกอบด้วยพันธะ นี่เป็นวิธีการที่ใช้ในการผลิตไม้กระดานกลวง แกนประกบคู่ คานสะพาน และแผ่นผนังอัดแรงในโรงงานสำเร็จรูปแทบทุกแห่งในโลก
การดึงแรงดึงภายหลังในองค์ประกอบพรีคาสท์
อุปกรณ์รับแรงดึง ได้แก่ ท่อ พุก ข้อต่อ และแผ่นทรัมเป็ต หมายถึงหมวดหมู่เฉพาะของอุปกรณ์คอนกรีตสำเร็จรูปที่ใช้เมื่อต้องใช้แรงอัดหลังจากที่องค์ประกอบถูกสร้างขึ้น หรือเมื่อองค์ประกอบจากชิ้นส่วนสำเร็จรูปหลายส่วนต้องรวมเข้ากับหน่วยโครงสร้างต่อเนื่อง ตัวอย่างเช่น การก่อสร้างสะพานแบบแบ่งส่วนจะใช้ชิ้นส่วนสำเร็จรูปซึ่งโดยทั่วไปจะมีความยาว 8 ถึง 12 ฟุต ซึ่งประกอบเข้าด้วยกันแล้วต่อแรงดึงภายหลังเป็นคานต่อเนื่องยาว 200 ถึง 400 ฟุต เส้นเอ็นแต่ละเส้นสามารถรับแรงดึงได้ 300 ถึง 1,500 กีบ ขึ้นอยู่กับจำนวนเส้นและรูปทรง
การสูญเสียแรงกดในระยะยาว
วิศวกรจะต้องคำนึงถึงการสูญเสียแรงอัดเมื่อทำการปรับขนาดเกลียวและระบุน้ำหนักในการดันเริ่มต้น แหล่งที่มาหลักของการสูญเสียตลอดอายุการใช้งานขององค์ประกอบอัดแรงคือ:
- การทำให้สั้นลงแบบยืดหยุ่น — การสูญเสียทันทีเมื่อคลายเกลียว โดยทั่วไปจะเป็น 6 ถึง 8% ของแรงอัดเริ่มต้นสำหรับองค์ประกอบที่ได้รับแรงตึงล่วงหน้า
- คืบคลาน — การเสียรูปตามเวลาภายใต้ภาระที่ต่อเนื่อง คิดเป็น 5 ถึง 12% ของแรงอัดที่มีประสิทธิผลตลอดอายุการใช้งาน 50 ปี
- การหดตัว — การลดปริมาตรเมื่อคอนกรีตแห้ง ส่งผลให้สูญเสียเพิ่มขึ้น 4 ถึง 8%
- เหล็กผ่อนคลาย — การสูญเสียความเค้นของเกลียวอย่างค่อยเป็นค่อยไปเมื่อความเครียดคงที่ ประมาณ 2% สำหรับเกลียวที่มีความผ่อนคลายต่ำในระยะเวลา 50 ปี
โดยทั่วไปการสูญเสียระยะยาวทั้งหมดจะอยู่ในช่วง 15 ถึง 25% ของแรงดันเริ่มแรก ซึ่งหมายความว่าเกลียวที่รับน้ำหนักได้ 33,000 ปอนด์จะต้องได้รับการออกแบบให้รับแรงอัดที่มีประสิทธิผล 25,000 ถึง 28,000 ปอนด์ตลอดอายุการใช้งานของการออกแบบ และการออกแบบส่วนต่างๆ จะต้องคำนึงถึงการลดแรงอัดล่วงหน้าเมื่อคำนวณโมเมนต์การแตกร้าวและการโก่งตัว
การออกแบบโครงสร้างแผ่นดินไหวของโครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูป
พฤติกรรมของโครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปภายใต้แรงแผ่นดินไหวได้รับการศึกษาอย่างเข้มข้นนับตั้งแต่แผ่นดินไหวที่ซานเฟอร์นันโดในปี 1971 และแผ่นดินไหวที่ Northridge ปี 1994 เผยให้เห็นจุดอ่อนในโครงสร้างที่จอดรถสำเร็จรูปในยุคแรกๆ ชุมชนวิศวกรรมตอบสนองด้วยความก้าวหน้าที่สำคัญในการออกแบบการเชื่อมต่อ รายละเอียดไดอะแฟรม และโปรแกรมการทดสอบแผ่นดินไหว โดยเฉพาะอย่างยิ่งโครงการวิจัย PRESSS (PREcast Seismic Structural Systems) ที่ดำเนินการตั้งแต่ปี 1991 ถึง 2001
โปรแกรม PRESSS แสดงให้เห็นว่าระบบพรีคาสท์ที่มีรายละเอียดอย่างเหมาะสมสามารถจับคู่หรือเกินความเหนียวของโครงคอนกรีตแบบหล่อแบบฝังได้ ระบบผนังรอยต่อที่พัฒนาขึ้นใน PRESSS ใช้การต่อแรงดึงหลังแบบไม่มีการเชื่อมผ่านแผ่นผนังสำเร็จรูปแบบเฉือนเพื่อให้ พฤติกรรมเอาแต่ใจตนเอง — อาคารหินที่ส่วนต่อระหว่างผนังถึงฐานรากภายใต้แรงแผ่นดินไหว แต่จะกลับคืนสู่แนวดิ่งเมื่อแผ่นดินไหวหยุดลง โดยมีการเคลื่อนตัวของเศษตกค้างน้อยที่สุด โครงสร้างสำเร็จรูปห้าชั้นเต็มรูปแบบได้รับการทดสอบที่ 60% ของขนาดเต็มที่ที่ UC San Diego Structural Laboratory และแสดงให้เห็นการเคลื่อนตัวของสารตกค้างที่น้อยกว่า 0.1% หลังจากการทดสอบที่การเคลื่อนที่ของแผ่นดินไหวในระดับการออกแบบ
ข้อกำหนด ASCE 7 และ ACI 318 ปัจจุบันอนุญาตให้ใช้โครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปในประเภทการออกแบบแผ่นดินไหวประเภท D (แผ่นดินไหวสูง) โดยมีรายละเอียดการเชื่อมต่อและไดอะแฟรมเพื่อให้สอดคล้องกับโครงโมเมนต์พิเศษสำเร็จรูปแบบเหนียวหรือระบบผนังเฉือนพิเศษสำเร็จรูป ข้อกำหนดที่สำคัญ ได้แก่ :
- การเชื่อมต่อปลอกยาแนวต้องแสดงให้เห็นความแข็งแรงครากของแท่งคอนกรีต 125% ในการทดสอบแรงดึงก่อนใช้ในการก่อสร้าง
- การเชื่อมต่อไดอะแฟรมสำเร็จรูปต้องได้รับการออกแบบโดยใช้วิธีการออกแบบแผ่นดินไหวของไดอะแฟรม (DSDM) โดยมีปัจจัยการขยายกำลัง 1.0 ถึง 1.5 ขึ้นอยู่กับการจำแนกประเภทของไดอะแฟรม
- การเชื่อมต่อคอร์ดและตัวสะสมตามขอบไดอะแฟรมจะส่งแรงไดอะแฟรมที่ขยาย ซึ่งมักจะควบคุมขนาดของอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปที่ข้อต่อระหว่างแผงถึงแผง
- อุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปทั้งหมดในระบบต้านทานแรงสั่นสะเทือนแผ่นดินไหวต้องได้รับการออกแบบสำหรับความแข็งแรงของวัสดุที่คาดหวังและปัจจัยโอเมก้าศูนย์ที่เกินที่ระบุใน ASCE 7 ตาราง 12.2-1
ข้อผิดพลาดทั่วไปในข้อกำหนดอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปและวิธีหลีกเลี่ยง
วิศวกรและผู้รับเหมาพรีคาสท์ที่มีประสบการณ์จะระบุข้อผิดพลาดประเภทเดียวกันในโครงการอย่างสม่ำเสมอ ซึ่งส่งผลให้เกิดปัญหาภาคสนาม ค่าใช้จ่ายในการแก้ไข หรือกำหนดเวลาล่าช้า ส่วนใหญ่ย้อนกลับไปที่ข้อมูลจำเพาะของอุปกรณ์เสริมและการตัดสินใจประสานงานระหว่างการออกแบบ นานก่อนที่จะเทคอนกรีต
01
การระบุอุปกรณ์เสริมโดยไม่ต้องตรวจสอบฝาครอบคอนกรีต
ข้อผิดพลาดทั่วไปคือการระบุพุกยกที่ขัดแย้งกับกรงเสริมหรือท่อรับแรงตึงที่ความลึกในการฝังที่ต้องการ ต้องดูแลรักษาส่วนที่ปกคลุมคอนกรีตขั้นต่ำเหนืออุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปใดๆ อย่างน้อยที่สุดที่ระบุ — โดยทั่วไปแล้ว 1 นิ้วสำหรับพื้นผิวที่ขึ้นรูปในการสัมผัสภายใน และสูงถึง 2 นิ้วในสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อนหรือในทะเล ตรวจสอบขนาดอุปกรณ์เสริมกับโครงร่างเหล็กเส้นใน 3D BIM ก่อนที่จะออกแบบร่างของร้านค้าเพื่อขออนุมัติ
02
การใช้ฮาร์ดแวร์ที่เข้ากันไม่ได้จากซัพพลายเออร์หลายราย
ระบบการยก - พุกและคลัตช์การยก - ได้รับการออกแบบให้เป็นคู่กัน การใช้คลัตช์จากซัพพลายเออร์ A กับพุกจากซัพพลายเออร์ B จะทำให้พิกัดการรับน้ำหนักของส่วนประกอบทั้งสองเป็นโมฆะ ข้อกำหนดอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปทุกข้อควรกำหนดให้ระบบการยกต้องจับคู่ชุดจากผู้ผลิตรายเดียว พร้อมเอกสารการทดสอบโหลดที่จัดมาให้สำหรับบันทึกโครงการ
03
ละเว้นการป้องกันการกัดกร่อนในข้อกำหนดของโครงการ
แผ่นฝังและแผ่นเชื่อมที่ระบุว่าเป็นเหล็ก A36 ธรรมดาจะสึกกร่อนอย่างรวดเร็วในการใช้งานแบบสัมผัสหรือภายนอก การชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนตามมาตรฐาน ASTM A123 ช่วยยืดอายุการกัดกร่อน 30 ถึง 50 ปี ในการสัมผัสกลางแจ้งโดยทั่วไป ในบริเวณที่มีน้ำกระเซ็นในทะเล ให้ระบุประเภทสแตนเลส 316 หรือฮาร์ดแวร์เคลือบอีพ็อกซี่พร้อมกระบวนการรับประกันคุณภาพที่จัดทำเป็นเอกสารเพื่อความต่อเนื่องในการเคลือบ
04
ไม่สามารถประสานปลอกอรรถประโยชน์กับองค์ประกอบโครงสร้างได้
ท่อร้อยสายไฟฟ้า ปลอกท่อประปา และการเจาะทางกลที่ฝังอยู่ในอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปต้องได้รับการประสานงานกับวิศวกรโครงสร้างก่อนจะอนุมัติแบบร่างของร้านค้า ต้องวิเคราะห์ช่องเปิดขนาด 6 นิ้วผ่านแผ่นทีดับเบิ้ลอัดแรงเพื่อลดแรงเฉือน การเจาะที่ไม่ประสานกันซึ่งค้นพบหลังจากองค์ประกอบถูกหล่อ โดยทั่วไปต้องใช้สายรัดเสริมภายนอกที่มีราคาแพงหรือการเปลี่ยนชิ้นส่วน
05
ข้ามการตรวจสอบการแข็งตัวแบบ dry-run
สำหรับโครงสร้างสำเร็จรูปที่ซับซ้อน — โดยเฉพาะอย่างยิ่งโครงสร้างที่มีการเชื่อมต่อโมเมนต์ที่ต้องใช้แผ่นฝังแบบเชื่อมด้วยสนาม — การตรวจสอบเลย์เอาต์อุปกรณ์เสริมแบบ dry-run กับแบบจำลองโครงสร้างจะทำให้เกิดข้อขัดแย้งในการจัดตำแหน่งก่อนที่จะเริ่มการแข็งตัว การค้นพบความไม่ตรงแนวขนาด 1 นิ้วระหว่างแผ่นเชื่อมสองแผ่นบนพื้นนั้นใช้เวลาไม่กี่นาที การค้นพบมันในอากาศสูง 50 ฟุตต้องเสียค่าใช้จ่ายหลายวันและค่าใช้จ่ายในการปรับปรุงใหม่จำนวนมาก
06
ไม่คำนึงถึงความแข็งแรงในการปอกเมื่อเลือกพุก
พุกยกจะต้องได้รับการประเมินโดยเทียบกับความแข็งแรงของคอนกรีต ณ เวลาที่ทำการปอก — ไม่ใช่ความแข็งแรงของการออกแบบ 28 วัน หากองค์ประกอบถูกลอกออกในเวลา 16 ชั่วโมง ความแข็งแรงของคอนกรีตอาจมีเพียง 2,500 ถึง 3,000 psi ต้องป้อนตารางความจุของพุกตามกำลังลอกจริง และความสามารถในการแยกตัวของคอนกรีตลดลงตามลำดับ ความล้มเหลวของพุกยกหลายครั้งเกิดขึ้นอย่างแม่นยำ เนื่องจากความจุพุกที่ระบุถูกคำนวณที่ 5,000 psi ในขณะที่องค์ประกอบถูกลอกออกที่ 18 ชั่วโมงด้วยคอนกรีตเพียง 2,200 psi
ความยั่งยืนในโครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูป
ประวัติความยั่งยืนของโครงสร้างคอนกรีตสำเร็จรูปได้รับการปรับปรุงอย่างมากในช่วงสองทศวรรษที่ผ่านมา โดยได้แรงหนุนจากแรงกดดันด้านกฎระเบียบและนวัตกรรมที่แท้จริงในด้านวัสดุและวิธีการผลิต
วัสดุเสริมซีเมนต์ (SCM)
เถ้าลอย ซีเมนต์ตะกรัน และซิลิกาฟูม ซึ่งเรียกรวมกันว่าวัสดุประสานเสริม สามารถแทนที่ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ได้ 20 ถึง 50% ในส่วนผสมคอนกรีตสำเร็จรูปโดยไม่ลดทอนความแข็งแรงหรือความทนทาน เนื่องจากการผลิตปูนซีเมนต์คิดเป็นสัดส่วนประมาณ 8% ของการปล่อย CO₂ ทั่วโลก ส่วนผสมสำเร็จรูปที่มีการเปลี่ยนตะกรัน 35% จะช่วยลดคาร์บอนที่สะสมอยู่ในคอนกรีตได้ประมาณ 25 ถึง 30% เมื่อเปรียบเทียบกับปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์พื้นฐาน 100% ในขณะเดียวกันก็ปรับปรุงความทนทานในระยะยาวผ่านการซึมผ่านที่ลดลง
ลดขยะวัสดุ
การผลิตชิ้นส่วนสำเร็จรูปในโรงงานทำให้เกิดอัตราการเสียคอนกรีตน้อยกว่า 2% ของปริมาณการผลิตทั้งหมด เมื่อเทียบกับการเสีย 8 ถึง 12% ในโครงการเทคอนกรีตทั่วไปซึ่งมีการสั่งเกินและการรั่วไหลเป็นเรื่องปกติ การใช้แบบฟอร์มเหล็กซ้ำ — แบบฟอร์มหล่อสำเร็จรูปเดี่ยวสามารถผลิตองค์ประกอบที่เหมือนกันได้ 300 ถึง 1,000 ชิ้นตลอดอายุการใช้งาน — ช่วยลดการสิ้นเปลืองไม้ที่เกี่ยวข้องกับระบบการขึ้นรูปแบบหล่อแบบแทนที่
มวลความร้อนและประสิทธิภาพพลังงาน
แผ่นผนังคอนกรีตสำเร็จรูป โดยเฉพาะแผงแซนวิชที่หุ้มฉนวน ให้มวลความร้อนจำนวนมาก ซึ่งทำให้อุณหภูมิภายในอาคารเปลี่ยนแปลงในแต่ละวันได้อย่างราบรื่น แผงแซนวิชสำเร็จรูปหุ้มฉนวนขนาด 6 นิ้วพร้อมแกน EPS ขนาด 2 นิ้วต่อเนื่อง ประมาณ R-13 ที่กึ่งกลางแผง — แข่งขันกับการประกอบผนังสตั๊ดเหล็ก — ในขณะเดียวกันก็ให้ฟังก์ชันด้านโครงสร้างและการทนไฟที่ผนังสตั๊ดไม่สามารถทำได้หากไม่มีระบบเพิ่มเติม
ข้อพิจารณาการสิ้นสุดของชีวิต
องค์ประกอบคอนกรีตสำเร็จรูปสามารถแยกส่วนได้แทนที่จะรื้อถอนเมื่อโครงสร้างถูกรื้อถอนในที่สุด เนื่องจากการเชื่อมต่อแบบใช้สลักเกลียวและแบบเชื่อมแบบแยกที่ใช้ในเฟรมสำเร็จรูป รวมถึงอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปทั้งหมดที่ประกอบเป็นการเชื่อมต่อเหล่านั้น สามารถถอดสลักหรือตัดด้วยไฟได้ ชิ้นส่วนสำเร็จรูปที่นำกลับมาใช้ใหม่ได้ถูกนำมาใช้ซ้ำในโครงสร้างรอง เช่น กำแพงกันดิน กำแพงกันเสียง และสิ่งอำนวยความสะดวกในการก่อสร้างชั่วคราว เมื่อไม่สามารถหลีกเลี่ยงการบดอัดได้ มวลรวมคอนกรีตรีไซเคิลจากการรื้อถอนแบบหล่อสำเร็จรูปจะสะอาด มีการคัดเกรดอย่างสม่ำเสมอ และเหมาะสำหรับฐานถนน รวมการระบายน้ำ และการเติมโครงสร้าง
การประกันคุณภาพโครงสร้างและอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูป
สภาพแวดล้อมการควบคุมคุณภาพในโรงงานชิ้นส่วนสำเร็จรูปที่ได้รับการรับรอง PCI มีความเข้มงวดมากกว่าที่สามารถทำได้ในสถานที่ก่อสร้างส่วนใหญ่ การทำความเข้าใจสิ่งที่เกิดขึ้นระหว่างการควบคุมคุณภาพโรงงานช่วยให้เจ้าของ วิศวกร และผู้รับเหมาสามารถกำหนดความคาดหวังที่เหมาะสมสำหรับสิ่งที่โรงงานสามารถและไม่สามารถรับประกันได้ และจุดที่การควบคุมคุณภาพภาคสนามต้องรับส่วนที่หย่อนยาน
การควบคุมคุณภาพในโรงงาน: สิ่งที่ได้รับการตรวจสอบในทุกขั้นตอน
- วัสดุที่เข้ามา — ปูนซีเมนต์ สารมวลรวม สารผสม และอุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูป ล้วนต้องมีการตรวจสอบและการตรวจสอบใบรับรองโรงงานที่เข้ามาใหม่ โดยทั่วไปแล้วพุกยกจากทุกชุดจะได้รับการทดสอบพิสูจน์ที่ 150% ของภาระงานที่กำหนดก่อนที่จะยอมรับ
- การตั้งค่าแบบฟอร์ม — การตรวจสอบมิติของรูปทรงรูปทรงและการวางตำแหน่งอุปกรณ์เสริมก่อนผสมคอนกรีต ค่าเบี่ยงเบนที่มากกว่าค่าตารางความทนทานของ PCI สำหรับประเภทองค์ประกอบนั้นจำเป็นต้องมีการแก้ไขก่อนดำเนินการเทเงิน
- คอนกรีตสด — การตกตะกอน ปริมาณอากาศ น้ำหนักต่อหน่วย และอุณหภูมิจะได้รับการทดสอบที่จุดปล่อยสำหรับคอนกรีตทุกชุด ตัวอย่างกระบอกสูบจะถูกหล่อสำหรับการทดสอบกำลังรับแรงอัดเป็นเวลา 1 วัน, 7 วัน และ 28 วัน
- องค์ประกอบที่เสร็จแล้ว — อุปกรณ์เสริมคอนกรีตสำเร็จรูปทั้งหมดตั้งอยู่และวัดหลังจากการปอก ข้อบกพร่องในการตกแต่งพื้นผิวจะได้รับการบันทึกไว้ ซ่อมแซมตามขั้นตอนการซ่อมแซมที่ได้รับอนุมัติ และตรวจสอบอีกครั้งก่อนที่องค์ประกอบจะถูกปล่อยไปที่สนาม
การตรวจสอบโดยบุคคลที่สามระหว่างการก่อสร้าง
การตรวจสอบภาคสนามของการก่อสร้างชิ้นส่วนสำเร็จรูปมุ่งเน้นไปที่สี่รายการหลัก: การเตรียมที่นั่งแบริ่งและการวางแผ่นแบริ่ง การลงยาแนวและยาแนวแบบไม่หดตัวในช่องเชื่อมต่อ การเชื่อมสนามที่จุดเชื่อมต่อแผ่นฝัง และการติดตั้งยาแนวรอยต่อ การตรวจสอบรอยเชื่อมภาคสนามต้องใช้ CWI (Certified Welding Inspector) และการตรวจสอบด้วยภาพพร้อมการทดสอบอัลตราโซนิกสำหรับรอยเชื่อมทะลุเต็ม ในการเชื่อมต่อโครงสร้างหลัก การวางตำแหน่งแผ่นแบริ่งมักได้รับการตรวจสอบต่ำเกินไปและไม่ได้ระบุไว้ในโครงการที่มีการเสนอราคาต่ำ แผ่นแบริ่งที่ไม่ตรงแนวหรือหายไปอาจทำให้เกิดการบดอัดของขอบคอนกรีตภายในไม่กี่วันหลังจากใช้งานโหลด
